На заводе компании в Куркачах Якупов рассказал блогеру и бизнесмену Руслану Абдулнасырову, что почем в трансмиссии и зачем покупать новые АКПП на разбор.
Восстановление – это не ремонт
Адель, расскажи свою историю.
Все началось с того, что на Mitsubishi RVR, доверенном мне отцом, сломалась коробка передач. Мне было 18 лет – ни на покупку, ни на ремонт денег не хватало, и я решил починить АКПП сам в гараже. Обратился в ремонтный сервис за запчастями, и мне разрешили порыться в хламе. А я всегда любил автомобили, поэтому копался в железках с воодушевлением. Ребята увидели, что у меня глаза горят, и предложили поработать у них. Сначала я снимал и ставил коробки, готовил их к сборке – в общем, совмещал учебу в институте с работой механика.
Что сегодня представляет собой твоя «Агрегатка»?
У нас сеть технических центров в 24 городах, от Краснодара до Барнаула. В некоторых городах раньше было по два центра, но мы решили их разнести по географии, чтобы не развивать внутреннюю конкуренцию. Здесь, в Куркачах, завод по восстановлению АКПП.
Почему ты называешь ремонтный цех заводом?
Мы не только ремонтируем коробки, но и производим для них детали – используем сами и поставляем производителям АКПП. Все здание поделено на две части, одна из них – производство: токарный участок, фрезерные станки, электроэрозионное оборудование, шлифовка, несколько ручных станков. Вторая половина отведена под восстановление трансмиссий. В общей сложности здесь работают около 40 человек, а во всей сети – порядка 400.
А почему «восстановление», а не «ремонт»?
Строго говоря, ремонт делают в автосервисе: разбирают коробку, меняют детали. Мы же восстанавливаем ее до состояния новой по технологии завода-изготовителя. Мы скупаем трансмиссии на свободном рынке – в России, США, Китае. Привозим их контейнерами, восстанавливаем и продаем в обмен на неисправные агрегаты. По сути это trade-in: клиент сдает нам свою АКПП, доплачивает и получает восстановленную. Сданную им коробку мы восстанавливаем для будущих клиентов. Кроме собственных сервисных станций мы аттестуем и независимые. Любой технический центр может продавать наши трансмиссии. Для этого предприятие закупает оборудование по нашему перечню, его сотрудники проходят у нас обучение и аттестацию, получают сертификаты. Когда к партнеру обращается потребитель, мы отправляем ему исправную коробку, он зарабатывает на ее установке, на масле и прочем, а нам присылает трансмиссию, сданную клиентом на восстановление.
Много таких производств в России?
Два: в Казани и в Москве. Но москвичей сложно назвать нашими конкурентами, потому что мы не пересекаемся по моделям трансмиссий. Конкуренция была на старте, и это на самом деле большой плюс. Мы пробовали заходить в сегменты без конкурентной среды – как раз в них-то и сложно набрать обороты. Если клиенты не знают, что такое восстановление трансмиссии, не привыкли к услуге – приходится самостоятельно формировать рынок. Если же конкуренты есть, значит, и рынок сформирован.
Автосервисов по ремонту ходовой части, двигателей – сотни. Такая конкуренция нужна?
Наши услуги не совсем корректно сравнивать, потому что объем рынков совершенно разный. Техобслуживание, ходовая – это услуги ежедневного спроса. Хотя я бы не сказал, что на их рынке конкуренция больше.
У кого из вас маржинальность выше?
Думаю, уровень примерно одинаков. Нам ведь приходится содержать много складов, запчастей, нанимать высокооплачиваемых специалистов. Оборудования очень много, в том числе диагностического, потому что сейчас все коробки на электронном управлении. С программным обеспечением тоже куча сложностей.
Помещение вы арендуете?
Это здание мы с партнерами выкупили в 2014 году недостроенным. Когда-то здесь размещался цех по ремонту электрических двигателей.
Сколько коробок восстанавливаете за месяц?
Вся сеть делает по 500-600 капитальных ремонтов трансмиссий в месяц, это порядка пяти процентов российского рынка. Мощность завода в Куркачах – около 150 АКПП в месяц. Один ремонт стоит в среднем 80-120 тысяч рублей.
Занимаетесь исключительно трансмиссиями?
Иногда берем в работу и двигатели, но только по просьбам глубоко лояльных клиентов.
А где вы находите клиентов?
50-60% приходят благодаря сарафанному радио. Остальных привлекаем через Яндекс.Директ, Google Adwords, Instagram, соцсети.
«Все больше проявляется «потребительский терроризм»
Если взять одну из ваших коробок, например для Audi, сколько она стоит у вас, сколько у дилера и сколько стоит обычный ремонт?
Новая стоит порядка 900 тысяч рублей, а у нас можно приобрести за 450 тысяч. С отремонтированной АКПП разницы в цене практически нет, поэтому выгоднее брать восстановленную трансмиссию. Но мы еще развиваемся и не можем обеспечить весь модельный ряд, не хватает площадей.
А сама Audi с этой коробкой сколько стоит?
От 400 тысяч до 3,5 миллиона рублей.
Получается, коробка может стоить дороже машины?
Да, такое очень часто встречается.
Как определить, хорошо ли отремонтирована трансмиссия?
Есть несколько вариантов. Во-первых, обычная тестовая поездка – она выявляет толчки, рывки и тому подобное. Второй вариант – электронная диагностика: даже если в работе АКПП ошибок нет, по параметрам мы можем определить степень износа трансмиссии. Есть и третий вариант: мы устанавливаем АКПП на стенд, который полностью имитирует работу трансмиссии в автомобиле, включая нагрузку колес и все остальное. Блок управления подает сигналы на АКПП по сценарию новой трансмиссии, все данные автоматически фиксируются в виде графика. Пока график тестовой АКПП не совпадет с параметрами новой, агрегат остается в работе.
Можешь описать операции, которые проходит сданная клиентом трансмиссия перед продажей?
Алгоритмы разные, но первым делом она отмывается по технологии гидроабразивной очистки. Отмытую коробку не отличить от новой. На днях, кстати, мы получили новую камеру для очистки металлической дробью. Методы восстановления определяются уже диагностикой, операции разные. К примеру, Hyundai и Kia часто требуют замены раздаточной коробки, мы это делаем – восстанавливаем шлицевые соединения и все такое...
Не проще купить новую раздатку?
Она обойдется в 50-60 тысяч рублей, а восстановление стоит около двадцати.
Но вы используете те же металлы?
Конечно. У нас есть оборудование для закалки, для проверки твердости, есть измерительная машина. Машина определяет параметры деталей, а после заложенного цикла производства делает контрольный замер оборудования – так мы знаем, что станковые инструменты не изношены, рабочие параметры не сдвинуты.
Дай пример себестоимости и отпускной цены какой-нибудь детали, изготовленной у вас.
Допустим, клапан гидравлического блока управления. Его себестоимость порядка 200-300 рублей, а продается он от 500 рублей. Станок производит таких клапанов 300-400 за смену.
Если взять условный чек на 100 тысяч рублей, что заложено в эту сумму?
Запчасти – процентов 60-65, остальное – работа. Но с запчастями есть сложности, потому что многие АКПП не детализуются. Поэтому, собственно, и возникло наше производство. Есть трансмиссии, для которых вообще ничего не поставляется, кроме теплообменника и блоков управления – электронного и гидравлического. В случае поломки нужно менять всю коробку, поэтому мы покупаем новые АКПП, разбираем их на запчасти, что-то забираем в АКПП клиента, а что-то остается под будущие заказы. Оставшиеся детали забивают склад, иногда на годы.
Рекламации бывают?
Как и в любом сложном технологическом процессе. Возвраты и доработки охватывают до 3% производства, но мы всегда безоговорочно идем навстречу клиенту. Правда, в последнее время все больше проявляется «потребительский терроризм» – клиенты теперь хотят зарабатывать на конфликтах.
Скажи, сколько денег надо, чтобы открыть сервис вроде твоего, но без производства? Скажем, на четыре поста?
Площадка с четырьмя подъемниками и минимальным оборудованием? Миллиона два, пожалуй, но это совсем не наша история.
А вы к чему по большому счету стремитесь?
На данный момент главная тактическая задача – это повышение качества обслуживания. Нам нужно наращивать модельный ряд, чтобы как можно больше трансмиссий предлагать сразу в восстановленном виде, а не брать на ремонт.
Интересно, сколько вы инвестировали в оборудование?
Честно говоря, не считали. Мы же все нарабатывали потихоньку, годами.
Я заметил, что у всех производственников одинаковые истории – все начинают с малого, потом начинает получаться, видение расширяется, они кидаются закупать оборудование, но никто ничего не считает.
Как-то не до того. Мы ведь не знали на старте, что именно нам нужно, – аналогичных производств не было. Мы видим деталь, а как ее сделать – не понимаем. Начинаем экспериментировать, проходим несколько технологических путей и, в конце концов, находим понятный эффективный метод. Только после этого начинаешь задумываться.
Нет комментариев-