Автор известного делового блога Руслан Абдулнасыров с благословения Угаслова отправился в путь - по производству площадью 2 гектара, чтобы увидеть и рассказать, как в течение семи дней делается настоящий керамический кирпич.
«ЧЕГО НЕТ? КИРПИЧА НЕТ!»
Николай Федорович, судя по вашему заводу, вы крупный капиталист. А ведь были коммунистом?
Да, состоял в партии в советское время. Оно, знаете, отличалось вечной нехваткой кирпича. Чего нет?.. Кирпича нет! Его делил второй секретарь обкома партии, и все уходило на строительство школ и садиков, поэтому дома мы клепали из панелей. При этом всю жизнь сидели у себя в Чувашской Республике на отличной глине, только взять ее не могли! Вот я и мечтал о кирпиче, и мечта эта с советских времен не затухла. Я знал, где взять хорошую глину, – в Красноармейском районе. Здесь неоднократно пытались построить завод, но серьезных технологий не хватало. Когда вопрос выбора площадки встал передо мной, я знал три вещи: нужна близость сырья, газ неподалеку и электроэнергия. Высоковольтная линия тут рядом, газ все-таки пришлось тянуть за 8 километров, а сырье у нас под ногами. В этом районе больше, чем в других, светложгущейся глины, которая идет на производство желтого облицовочного кирпича. Выбрав место, я задумался о технологии и думал полтора-два года. Сначала познакомился с испанцами, но пока мы с ними торговались, они успели наследить в Тетюшском районе – взяли аванс и пропали. Познакомившись с итальянской фирмой Bedeschi, я уже воспринимал их слова с подозрением, мне все казалось неубедительным. Они достраивали под Москвой завод для объединения "Гжель", и я решил съездить, посмотреть. Работа их понравилась, а окончательно убедили австрийцы, которые обеспечивали на стройке технический надзор. Они поручились за Bedeschi, и весной 2011 года я с итальянцами договорился. Мы занялись проектированием технологии, параллельно изучая рынок. Покупался стеновой материал, и основной спрос давали ограждающие конструкции - у них расход кирпича большой. Пока линия проектировалась в Италии, мы начали строиться. Так все и сложилось – альянс с итальянцами и австрийцами оказался очень комфортным в работе. Австрийцы учили наши кадры, и сегодня у меня работают практически те же люди, которые строили производство.
Когда вы запустили завод и сколько в него инвестировали?
В 2013 году мы включили конвейер, потратив на все про все около 1,3 миллиарда. Из них около 600 миллионов стоило оборудование - почти половина всей суммы.
Где же вы взяли такие деньги?
Частично были свои, 800 миллионов взяли в кредит у Сбербанка.
500 миллионов своих – это было все ваше состояние? Вы все ставили на кон?
Рискнул всем, но был абсолютно уверен, что за пять лет рассчитаюсь. И молодежи хочу сказать: если берешь в долг, нужно иметь 200 процентов гарантии, что сможешь вернуть эти деньги. Жизнь и без того непредсказуема. В 2014 году начался кризис, в этом году – карантин…
Каков срок окупаемости проекта?
Мы рассчитывали на пять лет, но по факту должны отбиться только на будущий год. Получилось восемь лет.
Значит, прибыль у вас составляет около 130 миллионов в год, так?
Да, точно.
Мне вот что интересно: вам было 62 года, когда вы открыли завод, а собственно за проект вы взялись в 60. Не поздновато ли для таких долгосрочных инвестиций?
Будь мне 60 сейчас, я бы замахнулся миллиардов на 5-10!
Как вы чувствуете себя в современном конкурентном поле?
Работать мне комфортно, завод ведь уже состоялся.
Кто сможет провести меня по производству?
Технический директор все покажет, Иван Воронов.
ТАК ГДЕ КИРПИЧ?
Иван, какова площадь здания и как вы отапливаете такую махину?
Имеются теплогенераторы, но главным образом завод обогревается тоннельной печью. У нас 20 тысяч квадратных метров под крышей.
Сколько платите за электроэнергию?
Около 4 миллионов в месяц. Мы сейчас проходим отделение глинозапасника, тут сырья на неделю. Запас позволяет работать в любую погоду. Здесь исходная точка всего производства, отсюда сырье идет на переработку. Глины хранятся разного вида, потому что мы делаем свою уникальную смесь из трех сортов для повышения теплотехнических характеристик. Технология этого не требует, но допускает. Дальше смесь дозируется, по цепочке идет на камневыделитель - это первый этап измельчения. Второй этап – вальцы грубого помола, третий – вальцы тонкого помола, которые выдают пластины миллиметровой толщины. Дальше они следуют на линию шифтозапасника, а в общей сложности у нас около 800 метров конвейерных линий.
Глаз радуется от таких масштабов. И инвестиции впечатляют.
Одних денег недостаточно - надо разбираться в производстве самому и персонал обучить.
Сколько людей работает на заводе «Кетра»?
129 человек, включая работников карьера, охрану, отдел продаж. Процессы в основном автоматизированы. Непосредственно на производство в одну смену выходят 7-8 человек - операторы линии. Весь завод по сути управляется из операторской с компьютера.
Но я до сих пор не вижу кирпича. Какую часть цехов мы уже прошли?
Примерно половину. Впереди формовка, а пока мы проходим стадию очистки глины от воздуха.
За какой срок кусок глины превращается в кирпич?
От карьера – за 21 день, от начала конвейера – за неделю.
Покажите мне кирпич наконец.
Да вот он – эта теплая глиняная лента уже практически кирпич, осталось только нарезать и отправить в сушильную камеру. Только на входе будет не кирпич. Это будет крупноформатный керамический блок.
И почем он?
120 рублей за штуку. Это наш основной продукт - он выгоднее, быстрее производится и лучше продается. Мы выпускаем 19 форматов такой продукции и всегда держим складской запас, чтобы отгружать его круглосуточно.
Иван, из какого материала вы бы построили себе дом, если бы сейчас этим занялись?
Из нашего крупноформатного блока, он потеплее.
Можете сказать, как неискушенному человеку опознать качественный кирпич?
Самый простой способ – постучать кирпич о кирпич. Если звенит, значит, продукт крепкий, без трещин. Если звук глухой, значит, есть дефекты, которые скажутся и на качестве кладки. Но мы определяем другим способом: у нас есть лаборатория входного контроля качества, в которой мы анализируем и сырье перед испытаниями, и готовую продукцию.
Есть ли у вас проблемы со сбытом?
Спрос не столь активный, как в 2014-2015 годах, но на 120 процентов мы все же загружены. Завод по проекту рассчитан на выпуск 60 миллионов условных единиц продукции в год, а мы производим 75 миллионов.
Контакты +7 (843) 20-35-777
Нет комментариев-